注：成品粒度可通过改变处理量来调整。
3、STM立磨技术特点
STM立磨采用新颖的辊压粉磨原理和科学的结构设计，汲取了多项预粉磨技术精华。同传统的辊式棒磨机 棒磨制砂机、细碎机、辊压机、各类冲击式粉碎机相比具有显著的优势，真正实现了预粉技术的高效、节能、环保。
1、设计新颖、结构合理。STM立磨采用了中速中压反复碾压的原理，合理设计，物料自上而下自由落入，粉磨高硬度、难加工材料时磨辊磨环上、中、下部获得同等程度磨损，产量比较均匀。巧妙设计，使得螺栓、铁块等非可磨性物料的进入不会对机器造成损害。STM立磨不需要配备其它旋风分离器和管道等，占地空间小。
2、经过STM立磨处理后的物料物理性质得到改变，物料的易磨性能显著提高。所粉磨出的物料呈不规则的多菱形，且内部晶格已经破坏、组织结构松散，出磨物料大小颗粒均有微裂痕。这样的物料进行二次研磨时，减少了其破碎负担，功能已趋向于碾磨，因此，可以大大提高二次粉磨的产量。
3、STM立磨粉磨出的物料破碎比大，细粉含量高。大颗粒物料入STM立磨时，通过磨辊和衬板的凹凸齿，进行了轧臼式的粉碎而成细粒，掉入磨辊与衬板之间，形成料层。在弹簧装置的压力下，磨辊在料层上作数十次柔性挤压使物料成粉末，粉磨效果十分理想。产品的细度可调节，除了能产生大量小于100目的细粉外，还使物料颗粒受到多次碾压而产生大量微裂痕，且最大颗粒粒径可控制在3mm以下，更易于二次粉磨。
4、STM立磨易损件使用寿命长，维修量少。传统粉磨类设备，靠高速旋转对物料进行强行剪切，易损件之间直接碰撞,造成易损件磨损快、消耗高、扬尘大，以致于调节、维修频繁，影响正常生产。STM立磨对物料的碾压是料层的挤压，磨辊既公转又自转，避免了磨辊与衬板之间的直接碰撞，既提高了易损件寿命又最大限度地减少了物料加工过程中机械对加工粉体的污染。
5、STM立磨机械性能良好、操作简单、维护便利、能耗少、运行成本低、干湿法均可生产。STM立磨设计合理，结构简单，安装简单方便，可节省土建投资；而且噪音低，扬尘少，具有很好的环保效果。
二、STM立磨与球磨机组成联合粉磨系统效益分析
1. STM立磨能大幅度的提高球磨机产量，故节电十分明显。
STM立磨出磨物料已成粉状，一般物料大小颗粒均有微裂痕，增加了物料的二次粉磨的易磨性和物料活性，从而提高了球磨机的台时产量。下面以Ф2.4×8m球磨机配STM125立磨和振动筛预粉磨工艺为例加以说明：
STM125立磨出磨粒度≤3mm的占80%左右，在STM125立磨后面加筛，功率仅为3KW，把粒度3mm以上的物料返回STM125立磨重磨，3mm以下的物料进球磨机。目前该套粉磨水泥的系统产量为50t/h左右，达到了Ф3×9m（1000KW）球磨机标准产量，吨电耗仅为30度,而原吨电耗为42度，二者相比，每吨水泥节电8度,按每度0.5元计算,每吨水泥节约电费4元,全年生产15万吨水泥节约电费60万元.有的企业要把生产能力扩大至25万吨以上,一般会考虑上Ф3×9m或Ф2.6×13m的球磨机,电机功率为1000KW,还有细碎类设备55KW，其产量仅为33-36t/h。而在原有生产线上改造成STM125立磨预粉工艺，Ф2.4×8m的球磨加STM125立磨加筛其电机总功率仅为700KW左右,其产量则等同，总装机功率减少355KW。
2. STM125立磨钢耗明显降低
由于STM125立磨粉磨效果较佳，明显改变了球磨机工作状态，粗磨仓缩短，细磨仓适当增长，入球磨物料已成粉状，大球基本不使用，适当增加填充系数，减轻了大球直接对衬板的冲击，延长了钢球和衬板的使用寿命,降低了研磨体消耗量，根据目前使用厂家的情况看,节钢幅度在60-70%，节省研磨费在12-16万元左右。
3. STM125立磨运行平稳，运转率高，从而也保证了球磨机的正常运转
1）STM125立磨设计粉磨硬度为莫氏9级，用其来磨莫氏硬度3-5级的生料和熟料自然轻而易举。2）STM125立磨结构简单，设计合理，辅助设备少，且易损件更换周期长，因而其运转率高。3）因STM125立磨的引入，球磨粗磨功能已基本被取代，没有大球对衬板的撞击,其衬板更换频率相对减少,其维护量就少。4)由于STM125立磨运转率在95%以上,能适用24小时连续生产的要求,故球磨机运转率也高,相应的开停机时间减少,球磨机负载起动次数减少,电能利用就高,达到进一步节电效果。
总之，STM125立磨与球磨机组成联合粉磨系统，能适应各类企业复杂的工艺要求，很好地解决企业球磨机产量低的问题，还能解决企业实施新标准后比表面积上不去难题，是一个高产、降耗、低成本投入的优化粉磨工艺。 |
